Die Produktionslinie für EPDM-Gummidichtstreifen verwendet einen Kaltzufuhr-Extruder/Vulkanisierungstunnel.

Hier ist eine detaillierte Aufschlüsselung eines typischenEPDM-Produktionslinie für Verdichtungsstreifen aus Gummiauf der Grundlage einerKaltfütterungsextruder und VulkanisierungstunnelDas System.

Diese Linie wurde entwickelt, um kontinuierliche Längen von präzise geformten, dichten und vulkanisierten EPDM-Gummidichtungen für Automobil-, Bau-, Geräte- und Industrieanwendungen herzustellen.

Grundprinzip:Die nicht vulkanisierte EPDM-Verbindung wird durch diese Form gezwungen, um ein kontinuierliches Profil zu erzeugen.die dann in einem kontinuierlichen Vulkanisierungstunnel gehärtet wird.

• Innenmischer (Banbury) und Zwei-Rollen-Mühle:Rohes EPDM, Kohlenstoffschwarz (für schwarze Streifen), Füllstoffe, Öle, vulkanisierende Mittel und Pigmente (für farbige Streifen) werden zu einer homogenen, plattierten Gummiverbindung zusammengesetzt.

• Strip Feeder / Vorheriger:Die Verbindung wird häufig in kontinuierliche Streifen oder "Seile" geschnitten, die als einheitliche Zufuhr für den kaltzuführenden Extruder dienen.

• Kaltgefütterterter ExtruderIm Gegensatz zu einem Warmzufuhr-Extruder akzeptiert dieses Gerät den unbeheizten, Raumtemperatur-Gummiband.

  • Die Schraube erwärmt und plastisiert den Gummi, während sie ihn vorwärts transportiert.

  • Hauptvorteil: bessere Temperaturkontrolle, Mischbarkeit und Eignung für moderne, schnell aushärtende Verbindungen.

• Extrusionskopf und Profildruck:Dies ist das Werkzeug, das die endgültige Form des Dichtbandes bestimmt (z. B. Türdichtung, Glaskanal, Glühbirnendichtung, Schwammdichtung).

  • Die Matrize wird sorgfältig aus gehärtetem Stahl gefertigt.

  • Das Design ist entscheidend, um die "Die Swell" zu berücksichtigen, die Tendenz der elastischen Gummiverbindung, sich nach dem Verlassen der Matratze zu erweitern.

Hier wird das geformte, weiche Gummiprofil dauerhaft in seine endgültige elastische Form gehärtet.

• Typen von CV-Tunneln:

  • Tunnel zur Heißluftvulkanierung (HAV):Die häufigste Methode für dichte EPDM-Dichtungen. Das Profil geht durch einen Mehrzonenofen mit präzise gesteuerter, zirkulierender heißer Luft (typischerweise 180°C - 250°C).Die Länge und Temperatur bestimmen die Heilung.

  • Mikrowellen (UHF) + Heißluft-Hybrid-Tunnel: Sehr verbreitet und effizient für EPDM.Die Mikrowellenenergie erwärmt den KautschukinnerlichDies ermöglicht höhere Leitunggeschwindigkeiten.

  • Salzbad (LCM) oder flüssiges Härtungsmittel:EPDM-Dichtungen sind heute aufgrund von Umwelt- und Reinigungsbedenken weniger verbreitet, obwohl sie sehr effizient sind.

• Kühltrog:Ein langes Wasserbad oder eine Nebelkammer, die das vulkanisierte Profil schnell kühlt, die chemische Reaktion stoppt und seine Eigenschaften festlegt.

• Laser / optischer Profilscanner:Kritisch für die Qualitätskontrolle, die kontinuierlich die Abmessungen des Streifens anhand der Toleranz der CAD-Zeichnung in Echtzeit misst.

• Caterpillar Haul-Off / Puller:Er sorgt für die konstante, spannungsgesteuerte Zugkraft, die die gesamte kontinuierliche Leitung antreibt und die Geschwindigkeit vom Extruder zum Schneider synchronisiert.

• Schnitt-/Spuleneinheit:

  • Fliegendes Messer-Schneider:für das Schneiden von Streifen auf präzise Längen (z. B. für Autotürdichtungen).

  • Aufwicklungs- oder Spulenstation:Ständige Längen auf Rollen oder Spulen für den Massengüterverkehr (z. B. für den Bau von Wetterstreichen).

• Oberflächenbehandlung (optional):Einige Linien umfassen eine Station, an der ein Schmiermittel auf Silikonbasis oder Flocking (Klebstoff + feine Fasern) unmittelbar vor dem Spulen auf die Dichtungsoberfläche aufgetragen wird.

• Zusammengesetzte Rheologie:Die Strömungsmerkmale der EPDM-Verbindung müssen perfekt mit der Form und der Vulkanisierungsgeschwindigkeit abgestimmt sein, um Defekte (Haiehaut, Riss, Porosität) zu vermeiden.

• Die Design & Kompensation:Die Form der Verformung ist nicht die endgültige Form, sondern sie ist so konzipiert, daß sie sich vorhersehbar verformt, wenn sich der Gummi nach dem Auslaufen anschwillt und abfällt.

• Vulkanisierungsprofil:Das Temperatur-Zeit-Profil im CV-Tunnel muss sicherstellen, dass der dickste Abschnitt des Profils vollständig gehärtet wird, ohne die dünneren Abschnitte zu verbrennen (vorzeitige Vulkanisierung).

• Dimensionalstabilität und Toleranzen:Automobil- und Architekturanwendungen erfordern extrem enge Toleranzen (± 0,2 mm).

• Oberflächenbearbeitung:Die Tunnelatmosphäre und -temperatur müssen eine glatte, poröse und gleichbleibende Oberfläche erzeugen.

DieKaltgefütterterter Extruder/VulkanierungstunnelLinie ist dieIndustrieübliche, hocheffiziente MethodeEs handelt sich dabei um einen kontinuierlichen, automatisierten Prozess, bei dem die Präzision inZusammengesetzte Formulierung, Druckform und VulkanisierungskontrolleDiese Technologie unterscheidet sich grundsätzlich von der Chargen-/halbkontinuierlichenfür Sportgranulate verwendetes, auf Größenreduzierung ausgerichtetes Verfahren.