Die Vermischkammer für Verbundkautschuk 110L Gummi-Kneader-Maschine setzt pneumatischen oder hydraulischen Abwärtsdruck ein

110L Gummi-Kneader Einführung:

Die 110L-Gummi-Knetmaschine bezieht sich in der Regel auf den 110L-Druck-Innenmischer, und seine Vor- und Nachteile sind wie folgt:
Vorteile
Große Produktionskapazität: Im Vergleich zu kleinen Knetmaschinen kann die Kapazität einer 110L großen inneren Mischkammer mehr Gummi-Rohstoffe und Mischstoffe aufnehmen.und die Menge an Gummi mischt jedes Mal ist großEs eignet sich für mittelständische und übergroße Hersteller von Gummiprodukten, die die Produktionseffizienz effektiv verbessern und bestimmte Produktionsanforderungen erfüllen können.
Gute Mischwirkung: Arbeiten in geschlossenen, unter Druck stehenden und temperaturgesteuerten Umgebungen,Die spezielle Konstruktion und die Drehbewegung des Rotors machen den Kautschuk und verschiedene Mischstoffe stark zu scheren., Rühren und Reiben, und kann Gummi-Rohstoffe und verschiedene Zusatzstoffe unterschiedlicher Art und Härte vollständig mischen und plastisieren, so dass die Materialdispersion hoch ist,die Qualität des Gemischs zu gewährleisten, und Verbesserung der Leistungsfähigkeit und Qualitätsstabilität von Gummiprodukten.
hoher Automatisierungsgrad: in der Regel mit fortschrittlichen elektronischen Steuerungssystemen wie z. B. SPS-Geräten mit vollständiger und zuverlässiger automatischer Steuerung,Alarm- und andere Funktionen sowie notwendige Verriegelungsschutzfunktionen, kann Parameter wie Mischtemperatur, Zeit, Druck usw. genau steuern, den Fehler und die Arbeitsintensität des manuellen Betriebs reduzieren, einfachen und zuverlässigen Betrieb,und auch zur Gewährleistung der Konsistenz der Produktqualität beitragen.
Gute Umweltverträglichkeit: Vollständig geschlossene Struktur, gute Dichtungseffekte, wirksame Verhinderung von Staub und Leckage von Gummi, was sicher ist und das Arbeitsumfeld erheblich verbessert,Verringert Umweltverschmutzung und Rohstoffverschwendung, und erfüllt die Anforderungen des Umweltschutzes.
Die Ausrüstung ist robust und langlebig: Die Mischkammer, der Rotor, das Druckgewicht und andere Komponenten haben in der Regel eine verhüllte Struktur, mit der Medium, Dampf, Wärmeübertragungsöl,Wasser zur Heizung oder Kühlung zur Erfüllung verschiedener Anforderungen beim VermischverfahrenDie Oberflächen der Mischkammer, des Rotors und der Endflächen bestehen aus verschleißbeständigen harten Legierungen.und Druckgewichte, die direkt mit dem Material in Berührung kommen, poliert und hartchromiert sindDie Maschine ist robust und langlebig, mit geringer Ausfallrate und geringen Wartungskosten.
 

Nachteile
Hohe Ausrüstungskosten: Im Vergleich zu kleinen Knetereien oder anderen einfachen Gummi-Mischgeräten hat die 110L-Kneterei eine komplexe Struktur und hohe Anforderungen an die Präzision der Herstellung.Daher, sind die Anschaffungskosten der Ausrüstung hoch und die anfänglichen Investitionsanforderungen für das Unternehmen groß,die für einige kleine Unternehmen oder Unternehmen mit begrenzten Mitteln einen gewissen wirtschaftlichen Druck ausüben können.
Hoher Energieverbrauch: Da für die Drehung des Rotors und die Druckbelastung des oberen Schraubens eine große Menge an Energie erforderlich ist,sowie zur Aufrechterhaltung des Betriebs der Heiz- oder Kühlanlage, ist der Energieverbrauch während des Betriebs relativ hoch, was die Produktionskosten erhöht.
Nicht geeignet für die Produktion in kleinem Maßstab: Die große Kapazität und die Konstruktion sind so konzipiert, dass sie den Produktionsbedürfnissen eines bestimmten Maßstabs gerecht werden.es kann zu einer geringen Auslastung der Anlagen führen, erhöhte Kosten für jede Raffination von Kautschuk und häufige Änderungen der Reinigungsformeln und der Reinigungsgeräte werden ebenfalls die Komplexität und die Betriebskosten erhöhen.
Schwierige Wartung: Die Struktur ist komplex und enthält mehrere Systeme und Komponenten wie elektrische Steuerungssysteme, hydraulische Systeme, Getriebesysteme usw.es ist schwer zu warten und erfordert professionelle Techniker, um es zu reparieren, und die Wartungskosten sind relativ hoch.
Große Installation und Bodenfläche: Das Volumen ist groß, die Installation erfordert einen großen Raum und die Anforderungen an das Installationsfundament sind ebenfalls hoch.Für die Installation und Inbetriebnahme ist ein spezieller Standort erforderlich, was für einige Firmen mit begrenztem Platz unangenehm sein kann.

Technische Parameter:

Wie wählen?

Um eine Maschine zum Kneten von Gummi zu wählen, die Ihren Produktionsanforderungen entspricht, müssen Sie folgende Aspekte umfassend berücksichtigen:
 

A.Produktionsmaßstab

1.Produktionsnachfrage: Bestimmung der erforderlichen Produktion von Gummiprodukten nach Produktionsplan des Unternehmens und Marktbestellungen.eine Maschine mit großer Kapazität für das Kneten ausgewählt werden sollte,, wie 110L, 250L oder sogar größere Ausrüstungen zur Verbesserung der Produktionseffizienz; wenn die Ausgabe gering ist, wie z. B. Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten im Labor oder kleine Serienproduktion,eine kleine Knetmaschine, wie z. B. 3L, 5L usw., können ausgewählt werden.
Batchstabilität: Für die kontinuierliche GroßproduktionEs ist notwendig, eine Knetmaschine mit stabiler Leistung und hoher Zuverlässigkeit auszuwählen, um die Qualität jeder Produktpartie zu gewährleisten.Für kleine Chargen und mehrere Sorten können Sie für eine flexiblere Ausrüstung wählen, um einen schnellen Formelwechsel und die Reinigung der Geräte zu erleichtern.
 

B.Eigenschaften des Kautschukmaterials
2.Viskosität: Verschiedene Kautschukmaterialien haben unterschiedliche Viskosität, z. B. Naturkautschuk hat eine relativ geringe Viskosität, während Butylkautschuk eine höhere Viskosität hat.Es ist notwendig, eine Knetmaschine mit einem größeren Drehmoment und einer stärkeren Mischleistung auszuwählen, um sicherzustellen, dass der Gummi und das Mischmittel vollständig vermischt werden..
3.Härte: Härteres Gummi erfordert eine größere Scherkraft und einen größeren Druck, um einen guten Mischereffekt zu erzielen, daher sollte ein Kneter mit einer höheren Rotorrate und einem größeren Oberschraubdruck ausgewählt werden;für weicheres Gummi, können die Parameteranforderungen der Ausrüstung angemessen reduziert werden.
4.Wärmeempfindlichkeit: Bei wärmeempfindlichem GummiEin Kneter mit einer präzisen Temperaturregelungsfunktion muss ausgewählt werden, um Probleme wie Verbrennung oder Leistungsschwäche des Gummis durch übermäßige Temperatur während des Mischens zu vermeiden..
 

C.Vorgangsanforderungen
5.Vermischungsgleichheit: Wenn die Qualitäts- und Leistungsanforderungen an Gummiprodukte hoch sind, muss ein Kneter ausgewählt werden, der eine hohe Vermischungsgleichheit erzielen kann.mit einer Leistung von mehr als 50 W und, eine gute Dichtungsleistung und eine angemessene Rührgeschwindigkeit, um sicherzustellen, daß der Gummi gleichmäßig mit verschiedenen Mischstoffen gemischt wird.
Temperaturregelungsgenauigkeit: Der Herstellungsprozess einiger Gummiprodukte hat strenge Anforderungen an die Mischtemperatur.Der Verbrennungsstoff ist in einem bestimmten Temperaturbereich zu mischen.Zu diesem Zeitpunkt ist ein Kneter mit einem hochdruckigen Temperaturkontrollsystem auszuwählen, um die Temperatur in der Mischkammer genau zu steuern.
6.Automatisierungsgrad: Die Großproduktion erfordert in der Regel einen hohen Automatisierungsgrad, um die Produktionseffizienz und die Qualitätsstabilität der Produkte zu verbessern.Sie können eine Knetmaschine mit fortgeschrittenem PLC-Steuerungssystem wählen, automatische Zuführ- und Entladegeräte usw.; für kleine Produktion oder Laborforschung kann eine manuell oder halbautomatisch gesteuerte Knetmaschine geeigneter und flexibler betrieben werden.
 

D.Leistung und Qualität der Ausrüstung
7.Rotorentwurf: Rotoren unterschiedlicher Form und Struktur haben einen großen Einfluss auf die Mischwirkung von Gummi.Der geeignete Rotortyp sollte nach den Anforderungen an das Gummimaterial und den Verfahren ausgewählt werden.So eignet sich beispielsweise ein zweiseitiger Rotor für das allgemeine Mischen, während ein vierseitiger oder sechsseitiger Rotor besser für hochviskoses Gummi oder Mischverfahren geeignet ist, die eine hohe Dispersion erfordern.
Übertragungssystem: Die Stabilität und Zuverlässigkeit des Übertragungssystems beeinflussen unmittelbar die Betriebseffizienz und die Lebensdauer der Knetmaschine.Übertragungskomponenten wie hochpräzise Zahnräder und Lager, sowie Getriebe mit guten Schmier- und Kühlsystemen sollten ausgewählt werden, um einen reibungslosen Betrieb und geringen Lärm des Geräts zu gewährleisten.
8.Dichtungsleistung: Eine gute Dichtungsleistung kann nicht nur das Leck von Gummi und Pulver verhindern, Rohstoffverschwendung und Umweltverschmutzung reduzieren,aber auch die Stabilität und Sicherheit des Mischprozesses gewährleisten. Knetmaschinen mit fortschrittlicher Dichttechnologie und hochwertigen Dichtungsmaterialien sollten ausgewählt werden,Ausrüstung mit Versiegelungsringen aus hochtemperaturbeständigen Materialien, verschleißbeständig und haben einen geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten.
 

EEnergieverbrauch
Energieverbrauch: Die Hauptmotorleistung der Knetmaschine ist groß und der Energieverbrauch während des Betriebs ist hoch. the motor power should be reasonably selected according to the production scale and process requirements to avoid excessive or too small power configuration that leads to energy waste or unstable equipment operation.
Heizungs- und Kühlverfahren: Verschiedene Heizungs- und Kühlverfahren haben ebenfalls Auswirkungen auf den Energieverbrauch.Elektrische Heizung ist einfach zu bedienenDie geeignete Heiz- und Kühlmethode sollte entsprechend der tatsächlichen Situation des Unternehmens ausgewählt werden, um die Energiekosten zu senken.
 

F.Wartung und Instandhaltung
Austausch von Verschleißteilen: Der Rotor, der Dichtungsring, der Spitzenschraubschrauber und andere Teile der Knetmaschine sind verschleißte Teile und müssen regelmäßig ausgetauscht werden.Sie sollten die Lebensdauer und Ersatzschwierigkeiten von Verschleißteilen verstehen, und wählen Sie Geräte, die leicht zu ersetzen und zu warten sind, um Wartungskosten und Ausfallzeiten zu reduzieren.
Schwierigkeit der Reinigung und Wartung: Obwohl die vollständig geschlossene Knetmaschine eine gute Dichtungsleistung aufweist, ist sie relativ schwierig zu reinigen und zu warten.Wenn die Formel oder Farbe während des Produktionsprozesses häufig geändert werden muss, sollten Geräte ausgewählt werden, die leicht zu reinigen und zu warten sind, z. B. eine Knetmaschine mit automatischer Reinigungsvorrichtung oder leicht abnehmbare Teile.
G.Haushalt und Kosten
Ausrüstungskosten: Die Preise für Gummi-Knetmaschinen verschiedener Marken, Modelle und Spezifikationen variieren stark.Die Ausrüstung mit hoher Kostenleistung sollte nach Budget und Produktionsbedarf des Unternehmens ausgewählt werdenUnter der Prämisse der Gewährleistung der Leistung und Qualität der Ausrüstung sollten die Beschaffungskosten so weit wie möglich reduziert werden.
Betriebskosten: einschließlich Energieverbrauch, Austausch von Verschleißteilen, Wartung und sonstige Kosten.Die Betriebskosten der Ausrüstung sollten umfassend berücksichtigt werden, und Geräte mit geringem Energieverbrauch, einfacher Wartung und langer Lebensdauer von Verschleißteilen sollten ausgewählt werden, um langfristige Betriebskosten zu senken.
 

H.Nachverkaufsservice
Technische Unterstützung: Auswahl von Anbietern mit professionellen technischen Teams und langjähriger Erfahrung, die zeitnahe und effektive technische Unterstützung bei der Installation von Geräten bieten können,Inbetriebnahme, Ausbildung und Nutzung, um Unternehmen bei der Lösung der auftretenden Probleme zu unterstützen.
Versorgung mit Zubehör: Es ist sicherzustellen, dass der Anbieter der Ausrüstung rechtzeitig originelle Originalzubehör zur Verfügung stellen kann, um den normalen Betrieb und die Qualität der Wartung der Ausrüstung zu gewährleisten.
Wartungsreaktionszeit: Verständnis für die Wartungsreaktionszeit des Lieferanten und das Engagement für den Kundendienst;und Lieferanten auswählen, die in kurzer Zeit auf Ausfallprobleme reagieren und sie lösen können, um Ausfallzeiten und Produktionsverluste zu reduzieren.