Die hocheffiziente Innenrohr-Vulkanisiermaschine für die Motorrad-Innenrohrproduktion hat eine Kapazität von 3.000 Rohren pro Stunde

Einführung in die Innenrohr-Vulkanisiermaschine:

Die Vulkanisiermaschine in der Produktion von Motorrad-Innenrohren ist ein wichtiges Ausrüstungsteil im Herstellungsprozess. Sie wird hauptsächlich verwendet, um die geformten Rohlinge (unvulkanisierte Gummiblöcke) zu erhitzen und unter Druck zu setzen, damit sie Vulkanisationsreaktionen durchlaufen, wodurch die Innenrohre Elastizität, Festigkeit und Haltbarkeit erhalten. Im Folgenden wird die Innenrohr-Vulkanisiermaschine für Motorräder detailliert vorgestellt:

Die Funktion der Vulkanisiermaschine
Vulkanisationsreaktion: Durch Erhitzen (typischerweise 140 °C bis 160 °C) und Anlegen von Druck werden die Gummi-Molekülketten vernetzt, wodurch die physikalischen Eigenschaften des Innenrohrs (wie Reißfestigkeit und Alterungsbeständigkeit) verbessert werden.

Formgebung: Sicherstellen, dass die Innenrohrform stabil ist und die Standardgröße (z. B. die üblichen 17 Zoll, 18 Zoll usw. bei Motorrädern) erfüllt.

2. Haupttypen von Vulkanisiermaschinen
(1) Einzel-Vulkanisiermaschine (Einzelmodus-Vulkanisiermaschine)
Merkmale: Eine einzelne Form arbeitet unabhängig, geeignet für Kleinserien- oder Multi-Spezifikations-Produktion.

Anwendbare Szenarien: Kleine und mittelgroße Innenrohrfabriken oder Situationen, in denen Formen häufig gewechselt werden müssen.

(2) Automatische Vulkanisiermaschine (Multi-Modus-Vulkanisiermaschine)
Merkmale: Multi-Stationen-Design, hoher Automatisierungsgrad (automatisches Öffnen, Schließen und Ablassen der Form) und hohe Effizienz.

Anwendbare Szenarien: Großserienproduktion, wie z. B. eine Produktionslinie für Motorradreifen.

(3) Vakuum-Vulkanisiermaschine
Merkmal: Vor der Vulkanisation wird ein Vakuum erzeugt, um Luftblasen im Inneren des Innenrohrs zu verhindern und die Ausbeute an Fertigprodukten zu erhöhen.

Vorteile: Geeignet für die Herstellung von hochwertigen Innenrohren oder Butyl-Innenrohren.

3. Die Kernstruktur der Vulkanisiermaschine
Formen: Sie sind in obere und untere Formen unterteilt, mit Reifenmustern und Spezifikationsmarkierungen graviert und bestehen meist aus legiertem Stahl.

Heizsystem: Elektroheizung oder Dampfheizung (Dampf ist gleichmäßiger, muss aber mit einem Kessel kombiniert werden).

Hydrauliksystem: Bietet Klemmdruck (typischerweise 10 bis 20 MPa), um die Abdichtung während des Vulkanisationsprozesses zu gewährleisten.

Steuerungssystem: SPS steuert automatisch Temperatur und Druck und zeichnet die Vulkanisationszeitkurve auf.

4. Schlüsselparameter des Vulkanisationsprozesses
Temperatur: Butylkautschuk wird üblicherweise bei 150 °C bis 160 °C verwendet, während Naturkautschuk etwas niedriger ist.

Druck: Der Druck im Inneren der Form muss stabil sein (1,5-2,5 MPa).

Zeit: Je nach Dicke anpassen (normalerweise 5 bis 10 Minuten für Motorrad-Innenrohre).

5. Beispiel für den Produktionsprozess
Vorbereitung der Gummiblöcke: Extrudierte Innenrohr-Gummiblöcke (einschließlich Ventilstutzen).

Formeinbau: Den Gummiblock in die vorgeheizte Form legen und die Ventilöffnung mit den Positionierungslöchern ausrichten.

Vulkanisation: Die Form wird geschlossen, unter Druck gesetzt und erhitzt. Nach Abschluss der Vulkanisation wird die Form automatisch geöffnet.

Nachbearbeitung: Grate entfernen und Luftdichtheitsprüfung durchführen.

6. Auswahlempfehlungen
Ausgabe: Einzelmodus wird für kleine Chargen ausgewählt, und automatische Multi-Modus-Linien werden für große Chargen gewählt.

Energie: Elektroheizung ist bequem, aber kostspielig, während Dampfheizung einen Kessel erfordert.

Formkompatibilität: Unterstützt den Formwechsel, um sich an verschiedene Arten von Innenrohren anzupassen (z. B. Geländefahrzeuge/Roller).

7. Häufige Probleme und Lösungen
Unzureichende Vulkanisation: Die Gleichmäßigkeit der Temperatur überprüfen oder die Vulkanisationszeit verlängern.

Blasenfehler: Auf eine Vakuum-Vulkanisiermaschine umstellen oder das Ablassen der Gummiverbindung optimieren.

Formanhaftung: Die Form regelmäßig reinigen und ein Formtrennmittel verwenden.

Technische Parameter der Motorrad-Innenrohr-Vulkanisiermaschine

Innenrohr-Prozessablauf

Innenrohre sind unverzichtbare Komponenten an Fahrzeugen wie Fahrrädern, Motorrädern und Autos. Sie sind dafür verantwortlich, das Gewicht des Fahrzeugs zu tragen und den Auswirkungen der Fahrbahnoberfläche standzuhalten. Daher ist ihr Herstellungsprozess von großer Bedeutung. Im Folgenden wird der Innenrohr-Prozessablauf kurz vorgestellt:
1. Rohstoffauswahl: Die Rohstoffe für Innenrohre sind in der Regel Naturkautschuk und synthetischer Kautschuk. Bevor der Prozessablauf beginnt, müssen die Auswahl und das Mischen der Rohstoffe durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass das Innenrohr ausreichend flexibel und verschleißfest ist.
2. Formenbau: Die Bildung von Innenrohren erfordert die Hilfe von Formen, daher sollten das Design und die Herstellung von Formen auf der Größe und Form der Innenrohre basieren.
3. Mischen und Formen: Der mit Rohstoffen gemischte Gummi wird in einen Mischer gegeben, um erhitzt und gemischt zu werden, und dann durch einen Extruder in Position extrudiert.
4. Formen und Vulkanisieren: Gummi wird durch Formen geformt, und dann werden die geformten Innenrohre in eine Vulkanisiermaschine gegeben, um eine Vulkanisationsbehandlung durchzuführen, um die Festigkeit und Verschleißfestigkeit des Gummis zu erhöhen.
5. Inspektion und Verpackung: An den produzierten Innenrohren wird eine Qualitätskontrolle durchgeführt, um sicherzustellen, dass sie den Standardanforderungen entsprechen. Dann werden sie verpackt und an Lager und andere Orte zur Lagerung und zum Vertrieb geschickt.
Obwohl der Produktionsprozess von Innenrohren einfach ist, sind die beteiligten Prozessschritte sehr kompliziert. Jeder Schritt muss streng kontrolliert werden, um die stabile Qualität der produzierten Innenrohre zu gewährleisten. Mit der Entwicklung der Technologie und der Verbesserung der Handwerkskunst wird der Produktionsprozess von Innenrohren ständig verfeinert und verbessert, um den Anforderungen der Menschen an Sicherheit, Komfort und Haltbarkeit gerecht zu werden.