Niedrigpreis-Kaltzufuhr-Extruder aus Kautschuk zur Herstellung von EPDM-Gummidichtstreifen

Einführung der Produktion von EPDM-Siegelstreifen:

 

Der Herstellungsprozess von EPDM-Gummidichtstreifen umfasst hauptsächlich folgende Schritte:

1. Rohstoffzubereitung
- **EPDM-Kautschuk**: Entsprechend den Anwendungsbedürfnissen des Dichtbandes wählen Sie EPDM-Kautschuk mit geeigneter Mooney-Viskosität, Ethylen- und Propylengehalt und einem dritten Monomertyp aus.Autodurch- und Fensterdichtstreifen verwenden häufig EPDM-Kautschuk mit einer Mooney-Viskosität zwischen 40-60.
- **Verbindungsmittel**: Bereiten Sie Verbindungsmittel wie Vulkanisatoren, Beschleuniger, Antioxidantien, Verstärkungsmittel, Füllstoffe, Erweichungsmittel und Farbstoffe her.Häufig verwendete Vulkanizer sind Schwefel und PeroxideDie Verstärkungsmittel können aus Schwarzkohle und Weißkohle ausgewählt werden. Zu den Erweichungsmitteln gehören Zyklohexanöl und Paraffinöl.

2Mischen.
- ** Auswahl der Ausrüstung**: Das Mischen kann mit einem internen Mischer oder einem offenen Mischer erfolgen.offene Mischer sind für die Beobachtung der Mischsituation und das Hinzufügen kleiner Dosen von Mischmitteln geeignet.
- **Zuführungsreihenfolge**: Im internen Mischer wird in der Regel zuerst EPDM-Kautschuk zugesetzt, anschließend Aktivator, Antioxidans, Beschleuniger, Verstärker, Füllstoff, Weichmacher usw. und schließlich Vulkanizer.Im offenen Mischer, EPDM-Kautschuk wird in der Regel zuerst gerollt, und dann werden in der oben genannten Reihenfolge Verbundstoffe hinzugefügt.
- **Verfahrensparameterkontrolle**: Bei dem Mischen im internen Mischer werden Parameter wie die Ladekapazität des Gummis, der Oberschraubendruck, die Drehzahl des Rotors,Mischzeit und Temperatur beeinflussen den MischwirkungDie Mischtemperatur wird beispielsweise im allgemeinen bei 80 bis 120°C geregelt.Mischzeit und Rollengeschwindigkeit müssen angemessen angepasst werden, und die Walztemperatur liegt in der Regel zwischen 40-60°C.

3. Extrusionsguss
- ** Auswahl des Extruders**: Entsprechend der Querschnittsgröße und den Leistungsanforderungen des Dichtbandes wählen Sie einen geeigneten Ein- oder Zweischrauben-Extruder aus.Für Dichtungsstreifen mit kleineren Querschnittsgrößen und geringen Leistungsanforderungen, kann ein einschraubender Extruder ausgewählt werden.
- **Formenentwurf**: Entwerfen Sie eine Extrusionsform, die der Form und Größe des Dichtungsbandes entspricht, um sicherzustellen, dass der extrudierte Dichtungsband eine genaue Größe und eine glatte Oberfläche hat.Die Strömungskanalkonstruktion der Form sollte angemessen sein, um Probleme wie ungleichmäßigen Stromfluss und Festhalten des Gummimaterials zu vermeiden.
- **Kontrolle der Prozessparameter**: Die Extrusionstemperatur wird im Allgemeinen bei 60-130°C kontrolliert, die Körpertemperatur ist niedrig und die Temperatur des Kopfes und des Werkzeugs hoch.Die Extrusionsgeschwindigkeit sollte moderat sein.Zu schnell wird die Oberfläche des Dichtbandes rau und die Größe instabil, zu langsam aber die Produktionseffizienz beeinträchtigen.

4. Vulkanierung
- Auswahl des Vulkanierungssystems**: Schwefelvulkanierungssystem, Peroxidvulkanierungssystem oder Harzvulkanierungssystem können verwendet werden.Das Schwefelvulkanierungssystem hat eine schnelle Vulkanierungsgeschwindigkeit und niedrige Kosten, und ist weit verbreitet; das Peroxid-Vulkanierungssystem weist eine gute Wärmebeständigkeit und Alterungsbeständigkeit auf und eignet sich für Versiegelungsstreifen mit hohen Wärmebeständigkeitsanforderungen.
- **Vulkanisierungsgeräte**: Zu den häufig verwendeten Vulkanisierungsgeräten gehören Vulkanisierungstanks und flache Vulkanisierer.Vulkanierungstanks eignen sich für die Großproduktion und können mehrere Dichtungsstreifen gleichzeitig vulkanierenFlachvulkanizer eignen sich für die Produktion von kleinen Chargen und Dichtungsstreifen mit komplexen Formen.
- **Verfahrensparameterkontrolle**: Die Vulkanisiertemperatur liegt im allgemeinen zwischen 150 und 180°C, und die Vulkanisiertemperatur hängt von der Dicke des Dichtungsbandes und des Vulkanisiersystems ab.in der Regel von wenigen Minuten bis zu zehn MinutenDer Vulkanisierungsdruck liegt im allgemeinen zwischen 0,5-1,5 MPa. Zu niedriger Druck führt zu einer unvollständigen Vulkanisierung und zu hoher Druck kann zur Verformung des Dichtbandes führen.

5. Nachbearbeitung
- **Kühlung und Formgebung**: Der vulkanisierte Versiegelungsstreifen muss gekühlt und geformt werden, was durch natürliche Kühlung oder Wasserkühlung geschehen kann.aber es ist wichtig, die Kühlgeschwindigkeit zu steuern, um innere Belastungen im Versiegelungsstreifen zu vermeiden.
- ** Schneiden und Veredeln**: Schneiden Sie den gekühlten und geformten Dichtungsstreifen auf die angegebene Länge mit hoher Schnittgenauigkeit, um die Konsistenz der Dichtungsstreifenlänge zu gewährleisten.Dann beenden Sie den Schnitt Versiegelung Streifen zu entfernen Defekte wie Burrs und Blitz.
- ** Inspektion und Verpackung**: Durchführung einer umfassenden Inspektion der hergestellten EPDM-Gummidichtbänder, einschließlich der Qualität des Erscheinungsbildes, der Maßgenauigkeit,physikalische Eigenschaften und andere Aspekte- die Prüfungen durchlaufen haben, mit geeigneten Verpackungsmaterialien wie Plastiktüten, Papierkisten usw. verpackt werden,und sind ordnungsgemäß mit Informationen wie Produktspezifikationen gekennzeichnet, Modell und Produktionsdatum.

Eigenschaften der Extrusionsformung:

1.Innovation im Formenbau:
Verwenden Sie Computersimulationstechnologie (z. B. CFD - Computational Fluid Dynamics) zur Optimierung des Designs von Extrusionsformen.Größe und Rauheit des Schimmelflusskanals, um den Gummifluss gleichmäßiger zu gestalten und übermäßigen oder niedrigen lokalen Druck zu vermeiden.
Anpassungsfähige Formen lassen sich schnell an unterschiedliche Anforderungen an die Form und Größe von Dichtungsstreifen anpassen, um die Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit der Form zu verbessern.mit einer Breite von mehr als 20 mm,, kann die Form die Größe jedes Teils innerhalb eines bestimmten Bereichs anpassen, um den Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
 

2.Genaue Kontrolle der Extrusionsprozessparameter:
Installieren Sie hochpräzise Temperatur- und Geschwindigkeitssensoren, um die Extrusionstemperatur und -geschwindigkeit in Echtzeit zu überwachen und genau zu steuern.Ein Rückkopplungssystem wird verwendet, um die Heizung und die Motordrehzahl entsprechend den Sensordaten rechtzeitig anzupassen, um die Stabilität der Extrusionsprozessparameter zu gewährleisten..
Untersuchen Sie den Zusammenhang zwischen Dichtungsstreifen unterschiedlicher Formulierungen und Größen und den Parametern des Extrusionsprozesses und erstellen Sie eine Datenbank.die besten Extrusionsparameter aus der Datenbank aufrufen, um die Extrusionsqualität und -effizienz zu verbessern.
Verbesserung des Vulkanisierungsprozesses
 

3Optimierung des Vulkanisierungssystems:
Entwicklung neuer Vulkanierungssysteme, wie z. B. die Verwendung umweltfreundlicher Vulkanierer anstelle traditioneller Schwefelvulkanierer, um immer strengeren Umweltschutzanforderungen gerecht zu werden.Gleichzeitig, kann das neue Vulkanisierungssystem bessere Vulkanisierungseffekte bringen, wie z. B. die Verbesserung der Hitzebeständigkeit und Alterungsbeständigkeit von vulkanisiertem Gummi.
Untersuchung der Synergien zwischen Vulkanisatoren, Beschleunigern und Aktivierern und Optimierung des Vulkanisierungssystems durch Anpassung ihrer Proportionen und Arten, Verringerung der Vulkanisierungstemperatur und -zeit,und Verbesserung der Produktionseffizienz.
 

4- Erneuerung der Vulkanisierungsausrüstung:
Der Einsatz energieeffizienter Vulkanierungstanks, z. B. Vulkanierungstanks mit Wärmerzeugungssystemen,kann die Temperaturverteilung im Tank gleichmäßiger machen und die Vulkanierungszeit verkürzenGleichzeitig kann das Wärmeregistrierungssystem Wärmeenergie recyceln und den Energieverbrauch senken.
Für Flachplattenvulkanizer müssen automatische Druckregler und hochpräzise Temperaturregler installiert werden, um die Genauigkeit und Stabilität von Vulkanierungsdruck und -temperatur zu gewährleisten.Außerdem, können auch mehrschichtige Flachplattenvulkanizer verwendet werden, um die Vulkanisierungseffizienz und die Auslastung der Anlagen zu verbessern.
 

Produktparameter: